OHSAS18001认证危险源辨识、风险评价及风险控制策划
发布时间：2025-08-22 点击：6
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OHSAS18001认证危险源辨识、风险评价及风险控制策划5.1 危险源辨识、风险评价及风险控制策划的步骤（1）确定组织的业务活动及活动场所（2）对各项业务活动及活动场所中的危险源及其潜在风险进行辨识。（3）对与各项危险源有关的风险进行评价。（4）判定风险级别以及风险是否可允许。（5）确定重大OHS风险。（6）针对评价中需要控制的风险，制定风险控制措施。5.2 企业中存在危险源的业务活动及活动场所5.2.1 企业中存在危险源的业务活动及活动场所危险源辨识应考虑的对象是企业中存在危险源的业务活动及活动场所，包括：（1）厂址。从厂址的工程地质、地形、自然灾害、周围环境、气象条件、资源交通、抢险救灾支持条件等方面进行危险源的辨识。（2）厂区平面布局。① 功能分区（生产、管理、辅助生产、生活区）布置；高温、有害物质、噪声、辐射、易燃易爆、危险品设施布置；风向、安全距离、卫生防护距离等。② 运输线路及装卸地点等。（3）建筑物。结构、防火、防爆、朝向、采光、运输、通道（操作、安全、运输、检修等通道）、生产卫生设施。（4）组织的活动，包括临时工作任务、相关方的活动。产品设计开发 → 采购 → 生产制造 → 测量与监控 → 交付 → 服务。（5）生产设备、装置。（6）食堂等生活配套设施。（7）应急设施。（8）各项制度（工时制度、女职工劳保、体力劳动强度等）。（9）外出工作人员、外来工作人员的活动。5.2.2 危险源辨识中重点考虑的内容在识别危险源时要重点考虑以下几个内容：（1）国家法律、法规明确规定的特殊作业工种、特殊行业工种。（2）国家法律、法规明确规定的危险设备、设施及工程。（3）具有接触有毒有害物质的作业活动和情况。（4）具有易燃、易爆特性的作业活动和情况。（5）高空、特殊设备等。5.3 危险源辨识5.3.1 危险源的分类5.3.1.1 安全科学理论对危险源的分类这种分类主要是概念性的。根据危险源在事故发生发展过程中的作用，安全科学理论把危险源分为两大类。（1）两类危险源① 第一类危险源生产过程中存在的，可能发生意外释放的能量（能源或能量载体）或危险物质称作第一类危险源。为了防止第一类危险源导致事故，必须采取措施约束、限制能量或危险物质，控制危险源。② 第二类危险源导致能量或危险物质约束或限制措施破坏或失效的各种因素称作第二类危险源。第二类危险源主要包括物的故障、人的失误和环境因素（环境因素引起物的故障和人的人误）。（2）两类危险源的关系第一类危险源是伤亡事故发生的能量主体，决定事故发生的严重程度，第二类危险源是第一类危险源造成事故的必要条件，决定事故发生的可能性。第一类危险源的存在是第二类危险源出现的前提，第二类危险源的出现是第一类危险源导致事故的必要条件。一起伤亡事故的发生往往是两类危险源共同作用的结果。危险源辨识的首要任务是辨识第一类危险源，在此基础上再辨识第二类危险源。能量意外释放理论认为：能量或危险物质的意外释放是伤亡事故发生的物理本质。5.3.1.2 GB/T13861《生产过程危险和有害因素分类代码》对危险源的分类GB/T13861《生产过程危险和有害因素分类代码》是按导致事故和职业危害的直接原因（危害因素）对危险源进行分类：（1）物理性危险、危害因素① 设备、设施缺陷；② 防护缺陷；③ 电危害；④ 噪声危害；⑤ 振动危害；⑥ 电磁危害；⑦ 运动物危害；⑧ 明火；⑨ 造成灼伤的高温物质；⑩ 造成冻伤的低温物质；11 粉尘与气溶胶；12 作业环境不良；13 信号缺陷；14 标志缺陷；15 其他。（2）化学性危险、危害因素① 易燃、易爆性物质；② 自燃性物质；③ 有毒物质；④ 腐蚀性物质；⑤ 其他。（3）生物性危险、危害因素① 致病微生物；② 传染病媒介物；③ 致害动物；④ 致害植物；⑤ 其他。（4）心理、生理性危害因素① 负荷超限：体力、听力、视力、其他负荷超限；② 健康状况异常；③ 心理异常：情绪异常、冒险心理、过度紧张、其他；④ 辨识功能缺陷：感知延迟、辨识错误、其他；⑤ 其他。（5）行为性危害因素① 指挥错误：指挥失误、违章指挥、其他；② 操作失误：误动作、违章作业、其他；③ 监护失误；④ 其他。（6）其他5.3.1.3 GB6441《企业职工伤亡事故分类》对危险源的分类GB6441《企业职工伤亡事故分类》，将危险源分为16类：（1）物体打击；（2）车辆伤害；（3）机械伤害；（4）起重伤害；（5）触电；（6）淹溺；（7）灼烫；（8）火灾；（9）意外坠落；（10）坍塌；（11）放炮；（12）火药爆炸；（13）化学性爆炸；（14）物理性爆炸；（15）中毒和窒息；（16）其他伤害。5.3.2 危险源的三种时态、三种状态在危险源辨识时，应考虑组织活动的三种时态、三种状态下的各种潜在的危险。也即危险源的三种时态、三种状态。5.3.2.1 危险源的三种时态三种时态是指过去、现在、将来。（1）过去：以往遗留的OHS问题和过去发生的OHS事故等。如过去化学品使用常发生伤人事件。（2）现在：组织现在产生的OHS问题。（3）将来：组织将来产生的OHS问题。如将来潜在的法律、法规的变化令计划中的活动可能带来的OHS问题，新项目引入、新产品、工艺设计时可能带来的OHS问题等。5.3.2.2 危险源的三种状态三种状态是指正常、异常、紧急。（1）正常：在日常的生产条件下可能产生的OHS问题。（2）异常：在开/关机、停机、检修等可以预见到的情况下产生的与正常状态有较大不同的问题。例如，危险化学品贮存罐检修时，面临的危险比正常状态下要多。（3）紧急：如火灾、爆炸、大规模泄露、设施和仪器故障、台风、洪水等突发情况。5.3.3 辨识危险源的步骤（1）确定组织的业务活动及活动场所（2）对各项业务活动及活动场所中的危险源及其潜在风险进行辨识。5.3.4 辨识危险源的依据只要某活动（或活动的场所）有5.3.1.2章节（或5.3.1.3章节）中的任何一种情况，即判定为危险源。5.3.5 危险源辨识的方法（1）询问、交谈对于组织的某项工作具有经验的人，往往能指出其工作中的危害。从指出的危害中，可初步分析出工作中所存在一、二类危险源。（2）问卷调查问卷调查是通过事先准备好的一系列问题，通过到现场察看和与人员交谈的方式，来获取OHS危险源的信息。（3）现场观察通过对作业环境的现场观察，可发现存在的危险源。从事现场观察的人员，要求具有安全技术知识并掌握了职业健康安全法规、标准。（4）查阅有关记录查阅组织的事故、职业病的记录，可从中发现存在的危险源。（5）获取外部信息从有关类似组织、文献资料、专家咨询等方面获取有关危险源信息，加以分析研究，可辨识出组织存在的危险源。（6）工作任务分析通过分析组织成员工作任务中所涉及的危害，可识别出有关的危险源。（7）安全检查表（SCL）运用已编制好的安全检查表（Safety Check List），对组织进行系统的安全检查，可辨识出存在的危险源。（8）危险与可操作性研究（HAZOP）危险与可操作性研究（Hazard and Operability Study），是一种对工艺过程中的危险源实行严格审查和控制的技术。它是通过指导语句和标准格式寻找工艺偏差，以辨识系统存在的危险源，并确定控制危险源风险的对策。（9）事件树分析（ETA）事件树分析（Event Tree Analysis），是一种从初始原因事件起，分析各环节事件“成功（正常）”或“失败（失败）”的发展变化过程，并预测各种可能结果的方法，即时序逻辑分析判断方法。应用这种方法对系统各环节事件进行分析，可辨识出系统的危险源。（10）故障树分析（FTA）故障树分析是一种根据系统可能发生的或已经发生的事故结果，去寻找与事故发生有关的原因、条件和规律。通过这样一个过程分析，可辨识出系统中导致事故的有关危险源。上述各种方法有着各自的优缺点，组织在辨识危险源时应采用其中的一种或多种方法。案例5-1: 危险源辨识某电子厂采用现场调查的方法辨识危险源。具体步骤如下：（1）企业牵头部门组织相关人员对危险源的辨识进行培训，并组织到现场实地观察，辨识危险源。（2）企业牵头部门将《OHS危险源调查表》（见表5-1）发放到相关部门尤其是车间。（3）相关部门根据《OHS危险源调查表》的内容，组织人员从其活动、场所中找出能够控制或可望施加影响的OHS危险源，填写调查表并反馈到企业牵头部门。（4）牵头部门对上报的内容进行汇总、确认、登记，形成企业的《OHS危险源台帐》（见表5-2）。（5）各相关单位及时辨识新出现的危险源报牵头部门并进行更新。5.3.6 危险源登记经过危险源辨识，将确定大量的危险源信息。恰当地整理登记和保存这些信息是十分必要的。从有效地管理和使用这些危险源信息的角度出发，有两种归类汇总方法：一种是按危险源分类，如物理性危险，化学性危险等；另一种是按产生OHS问题的部门或过程归类，如贮运、生产、研究开发、销售、服务等。由于两种方法各有利弊，应将两者结合使用，如按第一类规类，则表中应指出危险源在什么部门或过程中；如果按第二种归类，则应指出OHS危险源类别。OHS危险源登记清单中可能需要的主要信息条目见表5-2。OHS危险源登记清单中还可列出风险评价方法的有关信息。5.4 风险评价及风险控制策划5.4.1 风险评价的依据风险是某一特定危险情况发生的可能性和后果的组合。风险评价的依据来自风险的定义。风险评价的依据包括：（1）事故发生的可能性——发生的可能性越大，风险越大。（2）暴露于危险环境的频繁程度——频繁程度越大，风险越大。（3）事故产生的后果——后果越大，风险越大。5.4.2 风险评价方法必须说明的是，到目前为止不存在一个绝对的风险评价标准和方法。组织应选择适用于自身的风险评价标准和方法。无论什么方法，只要能体现持续改进的精神并且能避免重大OHS风险的遗漏，就应是适用于组织的有效方法。风险评价标准和方法应保持相对的稳定，但在相对“重大”的问题解决后，组织应适时修订评价标准或方法。5.4.2.1 作业条件危险性评价法（LEC法）作业条件危险性评价法是一种定量评价方法，是用与系统风险有关的三种因素指标值之积来评价系统人员伤亡风险大小的。D = LEC式中： D——危险源带来的风险值 L——发生事故的可能性大小 E——人员暴露在这种危险环境中的频繁程序 C——一旦发生事故会造成的损失后果（1）L——发生事故的可能性大小事故或危险事件发生的可能性大小，当用概率来表示时，绝对不可能的事件发生的概率为0；而必然发生的事件的概率为1。然而，在作系统安全考虑时，绝对不发生事故是不可能的，所以人为地将“发生事故可能性极小”的分数定为0.1，而必然要发生的事件的分数定为10，介于这两种情况之间的情况指定了若干个中间值，如表5-3所示。表5-3 发生事故的可能性（L）分数值事故发生的可能性10完全可以预料6相当可能3可能，但不经常1可能性小，完全意外0.5很不可能，可以设想0.2极不可能0.1实际不可能（2）E——人员暴露于危险环境的频繁程度人员出现在危险环境中的时间越多，则危险性越大。将连续暴露在危险环境的情况定为10，而将非常罕见地出现在危险环境中的情况定为0.5。将介于两者之间的各种情况规定若干个中间值，如表5-4所示。表5-4 人员暴露于危险环境的频繁程度（E）分数值人员暴露于危险环境的频繁程度10连续暴露6每天工作时间内暴露3每周一次，或偶然暴露2每月一次暴露1每年几次暴露0.5非常罕见地暴露（3）C——发生事故产生的后果事故造成的人身伤害变化范围很大，对伤亡事故来说，可从极小的轻伤直到多人死亡的严重后果。由于范围广阔，所以规定分数值为1~100，把需要救护的轻微伤害规定为1，把造成多人死亡的可能性规定为100，其他情况的数值均在1与100之间，如表5-5所示。表5-5 发生事故产生的后果（C）分数值发生事故产生的后果100大灾难，许多人死亡40灾难，数人死亡15非常严重，一人死亡7严重，重伤3重大，致残1引人注目，需要救护（4）D——风险性分值D值求出之后，就要确定风险级别的界限值。需注意的是，风险级别的界限值并不是长期固定不变的，在不同时期，组织应根据其具体情况来确定风险级别的界限值，以体现持续改进的思想。根据经验：① 总分在20以下被认为是低风险，这样的风险比日常生活中骑自行车上班还要安全；② 如果风险分值到达70~160之间，那就有显著的危险性，需要及时整改；③ 如果风险值在160~320之间，那么这是一种必须立即采取措施进行整改的高度危险环境；④ 分值在320以上的高分值表示环境非常危险，应立即停止生产直到环境得到改善为止。风险等级的划分是凭经验判断，难免带有局限性，不能认为是普遍适用的，应用时需要根据实际情况予以修正。风险等级划分如表5-6所示。表5-6 根据风险值D进行风险等级划分分数值风险级别危险程度＞3201级极其危险，不能继续作业160~3202级高度危险，要立即整改70~1603级显著危险，需要整改20~704级一般危险，需要注意＜205级稍有危险，可以接受5.4.2.2 风险定性评价方法（1）事故后果的严重性等级在进行定性风险评价时，常用严重性等级表示风险的严重程度。将事故后果的严重程度相对地定性地分成若干级，称为事故后果的严重性等级。通常严重性等级为四级，如表5-7所示。表5-7 事故后果的严重性等级严重性等级等级说明事故后果说明举 例Ⅰ灾难的人员死亡或系统报废◆ 死亡；◆ 致命伤害、急性不治之症。Ⅱ严重的人员严重受伤、严重职业病或系统严重损坏◆ 截肢、严重骨折、中毒、复合伤害；◆ 严重职业癌、其他导致寿命严重缩短的疾病。Ⅲ轻度的人员轻度受伤、轻度职业病或系统轻度损坏◆ 划伤、烧伤、脑震荡、严重扭伤、轻微骨折；◆ 耳聋、皮炎、哮喘、与工作相关的上肢损伤、导致永久性轻微功能丧失的疾病。Ⅳ轻微的人员伤害程度和系统都轻于Ⅲ级◆ 表面损伤、轻微的割伤和擦伤、粉尘对眼睛的刺激；◆ 烦燥和刺激（如头痛）、导致暂时性不适的疾病。（2）事故发生的可能性等级事故发生的可能性可根据风险事件出现的频繁程度，相对地分为若干级，称为事故发生的可能性等级。通常事故发生的可能性等级分为五级，如表5-8所示。表5-8 事故发生的可能性等级可能性等级说明单个项目具体发生情况总体发生情况A频繁频繁发生连续发生B很可能在寿命期内会出现若干次频繁发生C有时在寿命期内有时可能发生发生若干次D极少在寿命期内不易发生，但有可能发生不易发生，但有理由可预期发生E不可能极不易发生，以至于可以认为不会发生不易发生事故发生的可能性判断，需考虑如下因素：① 暴露人数；② 持续暴露时间和频率；③ 供应（如电、水）中断；④ 设备和机械部件以及安全装置失灵；⑤ 暴露于恶劣气候；⑥ 个体防护用品所能提供的保护及其使用率；⑦ 人的不安全行为（不经意的错误或故意违反操作规程），如下述人员：◆ 不知道危险源是什么；◆ 可能不具备开展工作所需的必备知识、体能或技能；◆ 低估所暴露的风险；◆ 低估安全工作方法的实用性和有效性。（3）风险的评估分级和控制① 风险的评估分级根据事故后果的严重性等级、事故发生的可能性等级得出风险的级别。以事故后果的严重性等级（见表5-7）作为表的列项目，以事故发生的可能性等级（见表5-8）作为表的行项目，制成二维表格，在行列的交点上得出风险的级别，见表5-9。表5-9 风险的评估分级确定表Ⅰ（灾难的）Ⅱ（严重的）Ⅲ（轻度的）Ⅳ（轻微的）A（频繁）1级1级2级3级B（很可能）1级1级2级4级C（有时）1级2级3级5级D（极少）2级3级3级5级E（不可能）3级4级4级5级表5-9中风险级别的含义：a) 1级风险（不可容许风险），指：事故潜在危险性很大，并难以控制，发生事故的可能性已极大，一旦发生事故将会造成多人伤亡的风险。b) 2级风险（重大风险），指：◆ 事故潜在危险性较大，较难控制，发生频率较高或可能性较大，容易发生重伤或多人伤害；或者会造成多人伤亡，但事故发生可能性一般的风险。◆ 粉尘、噪声、毒物作业危险程度分级达Ⅲ、Ⅳ级者。c) 3级风险（中度风险），指：◆ 虽然导致重大伤害事故的可能性小，但经常发生事故或未遂过失，潜伏有伤亡事故发生的危险。◆ 粉尘、噪声、毒物作业危害程度分级达Ⅰ、Ⅱ级者，高温作业危害程度分级达Ⅲ、Ⅳ级者。d) 4级风险（可容许风险），指：◆ 具有一定危险性，虽然重伤可能性极小，但有可能发生一般伤害事故的风险。◆ 高温作业危害程度分级达Ⅰ、Ⅱ级者；或粉尘、噪声、高温、毒物作业危害程度分级为安全作业，但对职工休息和健康有影响者。e) 5级风险（可忽略风险），指：危险性小，不会伤人的风险。② 风险的分级控制表5-10 风险分级控制策划表风险级别控制措施代号描述5级可忽视风险不须采取措施且不必保留文件记录4级可容许风险可保持现有控制措施，即不需要另外的控制措施，但应考虑投资效果更佳的解决方案或不增加额外成本的改进措施，需要检测来确保控制措施得以维持。3级中度风险应努力采取措施降低风险，但应仔细测定并限定预防成本，并应在规定时间期限内实施风险减少措施，如现有条件不具备，可考虑长远措施和当前简易控制措施。在中度风险与严重伤害后果相关的场合，必须进行进一步评价以更准确地确定伤害的可能性，确定是否需要改进控制措施，是否需要制定目标和管理方案来降低风险。2级重大风险直至风险降低后才能开始工作。为降低风险有时必须配给大量的资源。当风险涉及正在进行中的工作时，就应采取应急措施。应制定目标和管理方案降低风险。1级不可容许风险只有当风险已降低时，才能开始或继续工作。若即使以无限的资源投入也不能降低风险，就必须禁止工作。案例5-3：风险评价实例（定性评价法）5.4.3 重大OHS风险的确定与登记5.4.3.1 重大OHS风险的确定按以下准则确定重大OHS风险：（1）1级、2级、3级风险，要确定为重大OHS风险。（2）下述情况可直接确定为重大OHS风险：① 违反相关法律、法规和标准的。② 相关方有合理抱怨或要求的。③ 曾经发生过事故，现今未采取防范、控制措施的。④ 直接观察到可能导致危险的错误，且无适当控制措施的。5.4.3.2 重大OHS风险的登记重大OHS风险一旦评定确定，应予以登记（见表5-11）并传达到有关的管理者和员工。5.4.4 风险控制策划根据风险评价结果，策划风险控制方式。风险控制方式包括：（1）用OHS目标和OHS管理方案进行控制。对1级、2级风险，一定要制定OHS目标和OHS管理方案。对3级风险，视情况制定OHS目标和OHS管理方案。（2）运行控制。对1级、2级、3级、4级风险，要制定运行控制程序，按程序进行管理。（3）应急控制。对于潜在的紧急风险情况，应制定应急准备和响应控制程序，按程序进行管理。将重大OHS风险及其控制方式填入表5-11《重大OHS风险及其控制方式》表中。
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OHSAS18001认证危险源辨识、风险评价及风险控制策划5.1 危险源辨识、风险评价及风险控制策划的步骤（1）确定组织的业务活动及活动场所（2）对各项业务活动及活动场所中的危险源及其潜在风险进行辨识。（3）对与各项危险源有关的风险进行评价。（4）判定风险级别以及风险是否可允许。（5）确定重大OHS风险。（6）针对评价中需要控制的风险，制定风险控制措施。5.2 企业中存在危险源的业务活动及活动场所5.2.1 企业中存在危险源的业务活动及活动场所危险源辨识应考虑的对象是企业中存在危险源的业务活动及活动场所，包括：（1）厂址。从厂址的工程地质、地形、自然灾害、周围环境、气象条件、资源交通、抢险救灾支持条件等方面进行危险源的辨识。（2）厂区平面布局。① 功能分区（生产、管理、辅助生产、生活区）布置；高温、有害物质、噪声、辐射、易燃易爆、危险品设施布置；风向、安全距离、卫生防护距离等。② 运输线路及装卸地点等。（3）建筑物。结构、防火、防爆、朝向、采光、运输、通道（操作、安全、运输、检修等通道）、生产卫生设施。（4）组织的活动，包括临时工作任务、相关方的活动。产品设计开发 → 采购 → 生产制造 → 测量与监控 → 交付 → 服务。（5）生产设备、装置。（6）食堂等生活配套设施。（7）应急设施。（8）各项制度（工时制度、女职工劳保、体力劳动强度等）。（9）外出工作人员、外来工作人员的活动。5.2.2 危险源辨识中重点考虑的内容在识别危险源时要重点考虑以下几个内容：（1）国家法律、法规明确规定的特殊作业工种、特殊行业工种。（2）国家法律、法规明确规定的危险设备、设施及工程。（3）具有接触有毒有害物质的作业活动和情况。（4）具有易燃、易爆特性的作业活动和情况。（5）高空、特殊设备等。5.3 危险源辨识5.3.1 危险源的分类5.3.1.1 安全科学理论对危险源的分类这种分类主要是概念性的。根据危险源在事故发生发展过程中的作用，安全科学理论把危险源分为两大类。（1）两类危险源① 第一类危险源生产过程中存在的，可能发生意外释放的能量（能源或能量载体）或危险物质称作第一类危险源。为了防止第一类危险源导致事故，必须采取措施约束、限制能量或危险物质，控制危险源。② 第二类危险源导致能量或危险物质约束或限制措施破坏或失效的各种因素称作第二类危险源。第二类危险源主要包括物的故障、人的失误和环境因素（环境因素引起物的故障和人的人误）。（2）两类危险源的关系第一类危险源是伤亡事故发生的能量主体，决定事故发生的严重程度，第二类危险源是第一类危险源造成事故的必要条件，决定事故发生的可能性。第一类危险源的存在是第二类危险源出现的前提，第二类危险源的出现是第一类危险源导致事故的必要条件。一起伤亡事故的发生往往是两类危险源共同作用的结果。危险源辨识的首要任务是辨识第一类危险源，在此基础上再辨识第二类危险源。能量意外释放理论认为：能量或危险物质的意外释放是伤亡事故发生的物理本质。5.3.1.2 GB/T13861《生产过程危险和有害因素分类代码》对危险源的分类GB/T13861《生产过程危险和有害因素分类代码》是按导致事故和职业危害的直接原因（危害因素）对危险源进行分类：（1）物理性危险、危害因素① 设备、设施缺陷；② 防护缺陷；③ 电危害；④ 噪声危害；⑤ 振动危害；⑥ 电磁危害；⑦ 运动物危害；⑧ 明火；⑨ 造成灼伤的高温物质；⑩ 造成冻伤的低温物质；11 粉尘与气溶胶；12 作业环境不良；13 信号缺陷；14 标志缺陷；15 其他。（2）化学性危险、危害因素① 易燃、易爆性物质；② 自燃性物质；③ 有毒物质；④ 腐蚀性物质；⑤ 其他。（3）生物性危险、危害因素① 致病微生物；② 传染病媒介物；③ 致害动物；④ 致害植物；⑤ 其他。（4）心理、生理性危害因素① 负荷超限：体力、听力、视力、其他负荷超限；② 健康状况异常；③ 心理异常：情绪异常、冒险心理、过度紧张、其他；④ 辨识功能缺陷：感知延迟、辨识错误、其他；⑤ 其他。（5）行为性危害因素① 指挥错误：指挥失误、违章指挥、其他；② 操作失误：误动作、违章作业、其他；③ 监护失误；④ 其他。（6）其他5.3.1.3 GB6441《企业职工伤亡事故分类》对危险源的分类GB6441《企业职工伤亡事故分类》，将危险源分为16类：（1）物体打击；（2）车辆伤害；（3）机械伤害；（4）起重伤害；（5）触电；（6）淹溺；（7）灼烫；（8）火灾；（9）意外坠落；（10）坍塌；（11）放炮；（12）火药爆炸；（13）化学性爆炸；（14）物理性爆炸；（15）中毒和窒息；（16）其他伤害。5.3.2 危险源的三种时态、三种状态在危险源辨识时，应考虑组织活动的三种时态、三种状态下的各种潜在的危险。也即危险源的三种时态、三种状态。5.3.2.1 危险源的三种时态三种时态是指过去、现在、将来。（1）过去：以往遗留的OHS问题和过去发生的OHS事故等。如过去化学品使用常发生伤人事件。（2）现在：组织现在产生的OHS问题。（3）将来：组织将来产生的OHS问题。如将来潜在的法律、法规的变化令计划中的活动可能带来的OHS问题，新项目引入、新产品、工艺设计时可能带来的OHS问题等。5.3.2.2 危险源的三种状态三种状态是指正常、异常、紧急。（1）正常：在日常的生产条件下可能产生的OHS问题。（2）异常：在开/关机、停机、检修等可以预见到的情况下产生的与正常状态有较大不同的问题。例如，危险化学品贮存罐检修时，面临的危险比正常状态下要多。（3）紧急：如火灾、爆炸、大规模泄露、设施和仪器故障、台风、洪水等突发情况。5.3.3 辨识危险源的步骤（1）确定组织的业务活动及活动场所（2）对各项业务活动及活动场所中的危险源及其潜在风险进行辨识。5.3.4 辨识危险源的依据只要某活动（或活动的场所）有5.3.1.2章节（或5.3.1.3章节）中的任何一种情况，即判定为危险源。5.3.5 危险源辨识的方法（1）询问、交谈对于组织的某项工作具有经验的人，往往能指出其工作中的危害。从指出的危害中，可初步分析出工作中所存在一、二类危险源。（2）问卷调查问卷调查是通过事先准备好的一系列问题，通过到现场察看和与人员交谈的方式，来获取OHS危险源的信息。（3）现场观察通过对作业环境的现场观察，可发现存在的危险源。从事现场观察的人员，要求具有安全技术知识并掌握了职业健康安全法规、标准。（4）查阅有关记录查阅组织的事故、职业病的记录，可从中发现存在的危险源。（5）获取外部信息从有关类似组织、文献资料、专家咨询等方面获取有关危险源信息，加以分析研究，可辨识出组织存在的危险源。（6）工作任务分析通过分析组织成员工作任务中所涉及的危害，可识别出有关的危险源。（7）安全检查表（SCL）运用已编制好的安全检查表（Safety Check List），对组织进行系统的安全检查，可辨识出存在的危险源。（8）危险与可操作性研究（HAZOP）危险与可操作性研究（Hazard and Operability Study），是一种对工艺过程中的危险源实行严格审查和控制的技术。它是通过指导语句和标准格式寻找工艺偏差，以辨识系统存在的危险源，并确定控制危险源风险的对策。（9）事件树分析（ETA）事件树分析（Event Tree Analysis），是一种从初始原因事件起，分析各环节事件“成功（正常）”或“失败（失败）”的发展变化过程，并预测各种可能结果的方法，即时序逻辑分析判断方法。应用这种方法对系统各环节事件进行分析，可辨识出系统的危险源。（10）故障树分析（FTA）故障树分析是一种根据系统可能发生的或已经发生的事故结果，去寻找与事故发生有关的原因、条件和规律。通过这样一个过程分析，可辨识出系统中导致事故的有关危险源。上述各种方法有着各自的优缺点，组织在辨识危险源时应采用其中的一种或多种方法。案例5-1: 危险源辨识某电子厂采用现场调查的方法辨识危险源。具体步骤如下：（1）企业牵头部门组织相关人员对危险源的辨识进行培训，并组织到现场实地观察，辨识危险源。（2）企业牵头部门将《OHS危险源调查表》（见表5-1）发放到相关部门尤其是车间。（3）相关部门根据《OHS危险源调查表》的内容，组织人员从其活动、场所中找出能够控制或可望施加影响的OHS危险源，填写调查表并反馈到企业牵头部门。（4）牵头部门对上报的内容进行汇总、确认、登记，形成企业的《OHS危险源台帐》（见表5-2）。（5）各相关单位及时辨识新出现的危险源报牵头部门并进行更新。5.3.6 危险源登记经过危险源辨识，将确定大量的危险源信息。恰当地整理登记和保存这些信息是十分必要的。从有效地管理和使用这些危险源信息的角度出发，有两种归类汇总方法：一种是按危险源分类，如物理性危险，化学性危险等；另一种是按产生OHS问题的部门或过程归类，如贮运、生产、研究开发、销售、服务等。由于两种方法各有利弊，应将两者结合使用，如按第一类规类，则表中应指出危险源在什么部门或过程中；如果按第二种归类，则应指出OHS危险源类别。OHS危险源登记清单中可能需要的主要信息条目见表5-2。OHS危险源登记清单中还可列出风险评价方法的有关信息。5.4 风险评价及风险控制策划5.4.1 风险评价的依据风险是某一特定危险情况发生的可能性和后果的组合。风险评价的依据来自风险的定义。风险评价的依据包括：（1）事故发生的可能性——发生的可能性越大，风险越大。（2）暴露于危险环境的频繁程度——频繁程度越大，风险越大。（3）事故产生的后果——后果越大，风险越大。5.4.2 风险评价方法必须说明的是，到目前为止不存在一个绝对的风险评价标准和方法。组织应选择适用于自身的风险评价标准和方法。无论什么方法，只要能体现持续改进的精神并且能避免重大OHS风险的遗漏，就应是适用于组织的有效方法。风险评价标准和方法应保持相对的稳定，但在相对“重大”的问题解决后，组织应适时修订评价标准或方法。5.4.2.1 作业条件危险性评价法（LEC法）作业条件危险性评价法是一种定量评价方法，是用与系统风险有关的三种因素指标值之积来评价系统人员伤亡风险大小的。D = LEC式中： D——危险源带来的风险值 L——发生事故的可能性大小 E——人员暴露在这种危险环境中的频繁程序 C——一旦发生事故会造成的损失后果（1）L——发生事故的可能性大小事故或危险事件发生的可能性大小，当用概率来表示时，绝对不可能的事件发生的概率为0；而必然发生的事件的概率为1。然而，在作系统安全考虑时，绝对不发生事故是不可能的，所以人为地将“发生事故可能性极小”的分数定为0.1，而必然要发生的事件的分数定为10，介于这两种情况之间的情况指定了若干个中间值，如表5-3所示。表5-3 发生事故的可能性（L）分数值事故发生的可能性10完全可以预料6相当可能3可能，但不经常1可能性小，完全意外0.5很不可能，可以设想0.2极不可能0.1实际不可能（2）E——人员暴露于危险环境的频繁程度人员出现在危险环境中的时间越多，则危险性越大。将连续暴露在危险环境的情况定为10，而将非常罕见地出现在危险环境中的情况定为0.5。将介于两者之间的各种情况规定若干个中间值，如表5-4所示。表5-4 人员暴露于危险环境的频繁程度（E）分数值人员暴露于危险环境的频繁程度10连续暴露6每天工作时间内暴露3每周一次，或偶然暴露2每月一次暴露1每年几次暴露0.5非常罕见地暴露（3）C——发生事故产生的后果事故造成的人身伤害变化范围很大，对伤亡事故来说，可从极小的轻伤直到多人死亡的严重后果。由于范围广阔，所以规定分数值为1~100，把需要救护的轻微伤害规定为1，把造成多人死亡的可能性规定为100，其他情况的数值均在1与100之间，如表5-5所示。表5-5 发生事故产生的后果（C）分数值发生事故产生的后果100大灾难，许多人死亡40灾难，数人死亡15非常严重，一人死亡7严重，重伤3重大，致残1引人注目，需要救护（4）D——风险性分值D值求出之后，就要确定风险级别的界限值。需注意的是，风险级别的界限值并不是长期固定不变的，在不同时期，组织应根据其具体情况来确定风险级别的界限值，以体现持续改进的思想。根据经验：① 总分在20以下被认为是低风险，这样的风险比日常生活中骑自行车上班还要安全；② 如果风险分值到达70~160之间，那就有显著的危险性，需要及时整改；③ 如果风险值在160~320之间，那么这是一种必须立即采取措施进行整改的高度危险环境；④ 分值在320以上的高分值表示环境非常危险，应立即停止生产直到环境得到改善为止。风险等级的划分是凭经验判断，难免带有局限性，不能认为是普遍适用的，应用时需要根据实际情况予以修正。风险等级划分如表5-6所示。表5-6 根据风险值D进行风险等级划分分数值风险级别危险程度＞3201级极其危险，不能继续作业160~3202级高度危险，要立即整改70~1603级显著危险，需要整改20~704级一般危险，需要注意＜205级稍有危险，可以接受5.4.2.2 风险定性评价方法（1）事故后果的严重性等级在进行定性风险评价时，常用严重性等级表示风险的严重程度。将事故后果的严重程度相对地定性地分成若干级，称为事故后果的严重性等级。通常严重性等级为四级，如表5-7所示。表5-7 事故后果的严重性等级严重性等级等级说明事故后果说明举 例Ⅰ灾难的人员死亡或系统报废◆ 死亡；◆ 致命伤害、急性不治之症。Ⅱ严重的人员严重受伤、严重职业病或系统严重损坏◆ 截肢、严重骨折、中毒、复合伤害；◆ 严重职业癌、其他导致寿命严重缩短的疾病。Ⅲ轻度的人员轻度受伤、轻度职业病或系统轻度损坏◆ 划伤、烧伤、脑震荡、严重扭伤、轻微骨折；◆ 耳聋、皮炎、哮喘、与工作相关的上肢损伤、导致永久性轻微功能丧失的疾病。Ⅳ轻微的人员伤害程度和系统都轻于Ⅲ级◆ 表面损伤、轻微的割伤和擦伤、粉尘对眼睛的刺激；◆ 烦燥和刺激（如头痛）、导致暂时性不适的疾病。（2）事故发生的可能性等级事故发生的可能性可根据风险事件出现的频繁程度，相对地分为若干级，称为事故发生的可能性等级。通常事故发生的可能性等级分为五级，如表5-8所示。表5-8 事故发生的可能性等级可能性等级说明单个项目具体发生情况总体发生情况A频繁频繁发生连续发生B很可能在寿命期内会出现若干次频繁发生C有时在寿命期内有时可能发生发生若干次D极少在寿命期内不易发生，但有可能发生不易发生，但有理由可预期发生E不可能极不易发生，以至于可以认为不会发生不易发生事故发生的可能性判断，需考虑如下因素：① 暴露人数；② 持续暴露时间和频率；③ 供应（如电、水）中断；④ 设备和机械部件以及安全装置失灵；⑤ 暴露于恶劣气候；⑥ 个体防护用品所能提供的保护及其使用率；⑦ 人的不安全行为（不经意的错误或故意违反操作规程），如下述人员：◆ 不知道危险源是什么；◆ 可能不具备开展工作所需的必备知识、体能或技能；◆ 低估所暴露的风险；◆ 低估安全工作方法的实用性和有效性。（3）风险的评估分级和控制① 风险的评估分级根据事故后果的严重性等级、事故发生的可能性等级得出风险的级别。以事故后果的严重性等级（见表5-7）作为表的列项目，以事故发生的可能性等级（见表5-8）作为表的行项目，制成二维表格，在行列的交点上得出风险的级别，见表5-9。表5-9 风险的评估分级确定表Ⅰ（灾难的）Ⅱ（严重的）Ⅲ（轻度的）Ⅳ（轻微的）A（频繁）1级1级2级3级B（很可能）1级1级2级4级C（有时）1级2级3级5级D（极少）2级3级3级5级E（不可能）3级4级4级5级表5-9中风险级别的含义：a) 1级风险（不可容许风险），指：事故潜在危险性很大，并难以控制，发生事故的可能性已极大，一旦发生事故将会造成多人伤亡的风险。b) 2级风险（重大风险），指：◆ 事故潜在危险性较大，较难控制，发生频率较高或可能性较大，容易发生重伤或多人伤害；或者会造成多人伤亡，但事故发生可能性一般的风险。◆ 粉尘、噪声、毒物作业危险程度分级达Ⅲ、Ⅳ级者。c) 3级风险（中度风险），指：◆ 虽然导致重大伤害事故的可能性小，但经常发生事故或未遂过失，潜伏有伤亡事故发生的危险。◆ 粉尘、噪声、毒物作业危害程度分级达Ⅰ、Ⅱ级者，高温作业危害程度分级达Ⅲ、Ⅳ级者。d) 4级风险（可容许风险），指：◆ 具有一定危险性，虽然重伤可能性极小，但有可能发生一般伤害事故的风险。◆ 高温作业危害程度分级达Ⅰ、Ⅱ级者；或粉尘、噪声、高温、毒物作业危害程度分级为安全作业，但对职工休息和健康有影响者。e) 5级风险（可忽略风险），指：危险性小，不会伤人的风险。② 风险的分级控制表5-10 风险分级控制策划表风险级别控制措施代号描述5级可忽视风险不须采取措施且不必保留文件记录4级可容许风险可保持现有控制措施，即不需要另外的控制措施，但应考虑投资效果更佳的解决方案或不增加额外成本的改进措施，需要检测来确保控制措施得以维持。3级中度风险应努力采取措施降低风险，但应仔细测定并限定预防成本，并应在规定时间期限内实施风险减少措施，如现有条件不具备，可考虑长远措施和当前简易控制措施。在中度风险与严重伤害后果相关的场合，必须进行进一步评价以更准确地确定伤害的可能性，确定是否需要改进控制措施，是否需要制定目标和管理方案来降低风险。2级重大风险直至风险降低后才能开始工作。为降低风险有时必须配给大量的资源。当风险涉及正在进行中的工作时，就应采取应急措施。应制定目标和管理方案降低风险。1级不可容许风险只有当风险已降低时，才能开始或继续工作。若即使以无限的资源投入也不能降低风险，就必须禁止工作。案例5-3：风险评价实例（定性评价法）5.4.3 重大OHS风险的确定与登记5.4.3.1 重大OHS风险的确定按以下准则确定重大OHS风险：（1）1级、2级、3级风险，要确定为重大OHS风险。（2）下述情况可直接确定为重大OHS风险：① 违反相关法律、法规和标准的。② 相关方有合理抱怨或要求的。③ 曾经发生过事故，现今未采取防范、控制措施的。④ 直接观察到可能导致危险的错误，且无适当控制措施的。5.4.3.2 重大OHS风险的登记重大OHS风险一旦评定确定，应予以登记（见表5-11）并传达到有关的管理者和员工。5.4.4 风险控制策划根据风险评价结果，策划风险控制方式。风险控制方式包括：（1）用OHS目标和OHS管理方案进行控制。对1级、2级风险，一定要制定OHS目标和OHS管理方案。对3级风险，视情况制定OHS目标和OHS管理方案。（2）运行控制。对1级、2级、3级、4级风险，要制定运行控制程序，按程序进行管理。（3）应急控制。对于潜在的紧急风险情况，应制定应急准备和响应控制程序，按程序进行管理。将重大OHS风险及其控制方式填入表5-11《重大OHS风险及其控制方式》表中。
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